Heinrich Kopp GmbH

koppDie Chronik der Firma Heinrich Kopp beginnt in Reinheim (Odenwald) im Jahre 1927. Die dort gegründete kleine Spezialfabrik fertigte hauptsächlich Schalter für den Export. Die Marktbedürfnisse im In- und Ausland machten eine schnelle Erweiterung des Lieferprogramms notwendig. Nach stetiger Entwicklung ist die Heinrich Kopp AG heute ein international erfolgreiches Unternehmen mit rund 1.300 Mitarbeitern, 6 Werken im In- und Ausland und modernster Technologie. Das in der Vergangenheit erworbene Know-how und der ständige Wille zur Weiterentwicklung werden auch in Zukunft bedeuten: KOPP - ein zuverlässiger Partner. Im Jahre 2000 entschied die Heinrich Kopp AG, ein zweigeschossiges Funktionsgebäude mit einer Grundfläche von 1.400 m² zu errichten. Im Erdgeschoss sollte der Versand und im Obergeschoss der neue Verpackungsbereich mit einer Sorteranlage untergebracht werden. Noch im gleichen Jahr wurde mit den Rohbauarbeiten angefangen, so dass im April 2001 mit den Montagearbeiten der neuen Sorteranlage und der Fördertechnik begonnen werden konnte. Im Juli 2001 ging die Gesamtanlage kosten- und termingerecht in Betrieb.


Die Lösung

Vorzone Automatisches Kleinteilelager
Vorzone Automatisches Kleinteilelager

Im Rahmen der Versanderweiterung wurde die gesamte Fördertechnik im Kommissionierlager und im Verpackungsbereich erneuert. In dem dreigeschossigen Kommissionierlager werden ca. 2.500 der 8.000 geführten Artikel bevorratet. Die einzelnen Verkaufseinheiten werden nach dem Kommissionieren einzeln auf die Zuführbänder des Sorters gelegt und zu den Packplätzen transportiert. Die Zuführbänder verlaufen durch die drei Ebenen des Kommissionierlagers und verbinden auch das automatische Kleinteilelager mit der Sorteranlage. Jede dieser Strecken kann bis zu 1.500 Einheiten pro Stunde transportieren. Vor dem Sorter werden jeweils zwei Zuführbänder zu einer Strecke zusammengefasst. Jedes Band führt zu einem der beiden Einschüsse der Sorteranlage.
Die Verpackungseinheiten können anhand eines eindeutigen EAN-Codes (Barcode) identifiziert werden. Kurz bevor ein Packstück in den Sorter eingeschossen wird, wird der EAN-Code an einem 5-Seitenscanner eingelesen. Eine weitere Lesemöglichkeit besteht an einer Scannerstation, die sich oberhalb des Sorters befindet. Über einen festen Algorithmus ordnet der Materialflussrechner den Transporteinheiten ein Ziel am Sorter zu. Die durchschnittliche Zuordnungszeit liegt unter 100 ms je Einheit.

Der Sorter besteht aus 168 miteinander verbundenen Transportwagen, die einen geschlossenen Kreislauf bilden. Die Wagen fahren mit einer Geschwindigkeit von 1,35 m/s und werden über vier Linearmotoren angetrieben. Insgesamt besitzt der Sorter 52 Ziele bzw. Endstellen, in denen das Material abgeschoben werden kann. Die fahrbaren Packplätze können in einem Bereich von ca. ± 2,5 m verschoben werden. Dadurch ist es möglich, mit einem Packplatz bis zu sechs Endstellen zu bedienen. Je nach saisonaler Anforderung können bis zu 16 Packtische am Sorter installiert werden.
Die Sortierleistung liegt bei 5.000 Packstücke pro Stunde.

Die Organisation

Anbindung Vesandbereich
Anbindung Vesandbereich
Kommissionierlager
Kommissionierlager
Sorter mit Endstellen als Ziele
Sorter mit Endstellen als Ziele

Der Logistikbereich der Heinrich Kopp AG gliedert sich im wesentlichen in fünf verschiedene Bereiche. Großmengenlager inkl. Außenlager, automatisches Kleinteilelager (AKL), Kommissionierlager, Verpackungs- und Versandbereich.

Im Kommissionierlager und im Großmengenlager wird nach dem Prinzip "Mann-zur-Ware" gearbeitet. Im automatischen Kleinteilelager wird die Ware zu den Mitarbeitern transportiert.

Mit der Inbetriebnahme der Sorteranlage wurde die bisherige Organisationsform von einer auftragsbezogenen auf eine zweistufige Kommissionierung umgestellt.

Alle Lagerbereiche werden über das ERP-System (SAP R/3) verwaltet. Auch die zweistufige Kommissionierung wird darüber gesteuert.

Hierzu werden eine bestimmte Menge von Aufträgen in einem Batch zusammen gefasst, die Summe aller benötigten Materialien auf Entnahmebelegen in den jeweiligen Lagerbereichen ausgedruckt und an verschiedene Subsysteme, wie das automatische Kleinteilelager und den Materialflussrechner, übermittelt.

Mit Hilfe der Entnahmebelege werden die Materialien im Lager kommissioniert und an verschiedenen Stellen auf die Zuführbänder gelegt.

Gleichzeitig übermittelt das ERP-System die Aufträge mit den Sollmengen eines Batches an den Materialflussrechner der Sorteranlage, der diese Aufträge den vorgegebenen Zielen/ Packplätzen zuordnet.

Nach der Entnahme werden die tatsächlichen Ist-Mengen im System quittiert und erneut an den Materialflussrechner übermittelt. Gleichzeitig werden die Auftragsdaten an ein Packsystem weitergeleitet.

Sobald das gesamte Material eines Auftrages am festgelegten Packplatz ausgeschleust wurde, gibt der Packer die angezeigte Liefernummer in das Packsystem ein. Durch das Scannen des EAN-Codes auf den Packstücken wird eine 100%-Kontrolle durchgeführt, so dass Lieferfehler ausgeschlossen werden können.

Nach dem Verpacken der Ware werden die Pakete mit der Fördertechnik in den Versand transportiert und automatisch an eines der drei möglichen Versandziele gefördert.
1. Paketdienstleister A
2. Paketdienstleister B
3. Versand (Nachbearbeitung)

Alle Pakete, die über Paketdienstleister das Haus verlassen, werden vor dem
Verladen in den LKW an einer Scannerstation automatisch eingelesen und verbucht.

Beteiligte Firmen

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