optimal

optimal_mediaDie optimal media production GmbH in Röbel ist ein Fulfilment-Center der Medienindustrie, also Vollservice-Dienstleister für Datenträgerproduktion Audio-CD, CD-ROM, DVD, LP, MC) und Datenträgerdistribution. Sie ist eine Tochtergesellschaft der edel music AG.

Die Distributionslogistik ist durch eine hohe Dynamik und Flexibilität gekennzeichnet. Die Auftragsdurchlaufzeit beträgt gewöhnlich nur wenige Stunden von Auftragseingang bis zur Auslieferung. Dabei schwankt die Auftragsgröße von einem Stück bis zu mehreren Tausend Datenträgern.
Distributionsaufträge für die edel-Gruppe werden in Hamburg, Röbel und bei den Auslandstöchtern erfasst und vom dort einzusetzenden SAP-System über Standleitung nach Röbel übertragen. Einzelhändler bestellen über DFÜ (Phononet), wobei täglich mehrmals der Bestellpool abgerufen und in reguläre Aufträge des SAP-Systems umgesetzt wird. 24h-Service wird garantiert.




Die Konzeption

Automatisches Kleinteilelager mit Vorzone
Automatisches Kleinteilelager mit Vorzone
Die Distribution der Tonträger ist für folgendes Mengengerüst in der Spitze ausgelegt:
  • Anzahl Artikel: 40.000
  • Aufträge/d: 10.000
  • Packstücke/d: 12.000
  • Positionen/d: 50.000
  • Tonträger/d: 500.000
  • Kunden/d: 10.000

Die Aufgabe für IWL bestand darin, gemeinsam mit optimal ein Konzept zu erarbeiten, die Leistungen zu spezifizieren, die Vergabe zu betreuen und die Inbetriebnahme zu überwachen.
Die Aufnahme des Produktivbetriebes erfolgte Anfang 2001 nach ca. 18 Monaten Planungs- und Realisierungszeit. Neben den lager- und fördertechnischen Einrichtungen wurden Lagerverwaltung,
Materialflusssteuerung und Kommissioniersysteme spezifisch für die optimal-Bedürfnisse konzipiert und beschafft.

Die Lösung

Auftragsstartplatz
Auftragsstartplatz
Durchlaufregale mit Pick-to-light Anzeige
Durchlaufregale mit Pick-to-light Anzeige
Automatischer Packplatz
Automatischer Packplatz
Versandsortierung
Versandsortierung

Wareneingang und Nachschublager
Der Eingang der Datenträger erfolgt von Lieferanten und der optimal-Produktion. Nach der Wareneingangskontrolle und -erfassung wird die Ware je nach Menge entweder auf Paletten in Palettenlager eingelagert oder in Behälter umgepackt und in einem automatischen Kleinteilelager (AKL) gelagert. Das Palettenlager ist Schmalganglager mit einer Höhe von 12 m einer Kapazität von 4.000 Plätzen konzipiert. Es dient als Nachschublager für die Kommissionierbereiche und für die Entnahme von Großmengen.

Dies erfolgt entweder mit einem Kommissionierstapler oder Kommissionierfahrzeugen. In jedem Fall werden die Bediener mit mobilen Terminals vom Lagerverwaltungssystem geführt. Im AKL werden die Tonträger in Umkartons, sogenannte Boxlots, in Behältern Grundfläche 400 x 600 gelagert. Das AKL hat in drei Gassen eine Kapazität von 18.000 Behältern einer Höhe von 12 m. Jeweils 2 Behälter stehen hintereinander in einem Regalfach.

Kommissionierung
Die Kommissionierung beginnt an den Auftragsstartplätzen, an denen zunächst ganze Gebinde aus AKL-Behältern entnommen werden. Direkt an diesen Plätzen werden auch die Top-Artikel auf Paletten bereitgestellt und kommissioniert. Die Artikel werden vorher durch das LVS ermittelte Standardkartons abgelegt, sofern dies die Produktabmessungen zulassen. Die Entnahmeinformation erhält der Kommissionierer über ein LVS-Terminal. Der weitere Transport der Kartons erfolgt in Wannen zur Kommissionierung der A- und B-Titel aus Durchlaufregalen, die mit Pick-to-light-Anzeigen ausgerüstet sind.

Werden für einen Auftrag C-Artikel benötigt, wird die Wanne über die Förderanlage in das Obergeschoss transportiert. Dort sind die C-Artikel in Fachbodenregalen bereitgestellt. Um die Effizienz in diesem Bereich an die anderen anzupassen wird hier in zwei Stufen kommissioniert. In jedem Kommissionierbereich werden bis zu fünf Wannen gepuffert. Für diese wird ein konsolidierter und wegeoptimierter Entnahmebeleg erstellt.

Nach der artikelbezogenen Entnahme werden die einzelnen Tonträger gescannt und mit Drop-tolight-Anzeigen den Aufträgen zugeordnet. Auf diese Weise wird in diesem Bereich eine 100% Kontrolle ermöglicht.

Kontrolle
Nach Abschluss der Kommissionierung können die Aufträge nach verschiedenen Algorithmen kontrolliert werden. Neben einer zufälligen Auswahl besteht die Möglichkeit kundenbezogen oder zu 100% zu kontrollieren. Dieses geschieht an Kontrollplätzen nach dem Prinzip einer Scannerkasse im Supermarkt. Wird ein Pickfehler entdeckt, wird dieser entweder direkt am Kontrollplatz behoben oder die Wanne wird erneut in den Kommissionierkreislauf geschickt.

Packplätze
Aufträge, die beim Start bereits einen Standardkarton erhalten haben, werden zu einem automatischen Packplatz gefördert, an dem die Kartons aus den Wannen ausgehoben, und anschließend mit Lieferschein und Deckel versehen gebändert werden. Aufträge, bei denen die Artikelabmessungen Standardkartons nicht zulassen, oder die eine Sonderbearbeitung wie etikettieren erfordern, werden zu einem von 16 manuellen Packplätzen transportiert und dort versandfertig gemacht. Das Adressetikett wird in jedem Fall spezifisch für den Versanddienstleister erstellt und enthält bereits alle notwendigen Routinginformationen. Hierzu wurde ein spezielles Softwaremodul im LVS integriert.

Versand
Die Packstücke werden innerhalb der Förderanlage gepuffert und auftragsbezogen konsolidiert. Wenn alle Packstücke eines Auftrags im Versandpuffer angekommen sind werden sie dienstleister- bzw. tourenbezogen bereitgestellt. Im Versand werden durch Scannen der Packstücknummern die Versandpapiere erzeugt und zugeordnet. Die Daten können den Dienstleistern per EDIFACT zur Verfügung gestellt werden.