AutoStore®

Was ist AutoStore®?

AutoStore® ist ein Lager- und Kommissioniersystem auf Basis von im Block gelagerten Systembehältern, die von Robotern über einen Senk- und Hebemechanismus bewegt werden. Mittlerweile hat sich der Begriff „Behälterkompaktlager“ für diese Gattung von Lager- und Kommissioniersystemen in der Branche etabliert.

Die Funktionsweise ist im YouTube-Video des Herstellers aus Norwegen gut visualisiert:

Der Hersteller und die Distributoren von AutoStore® werben vor allem mit der skalierbaren Leistung der Anlagen, da Roboter und Stellplatzkapazität dem sogenannten Grid im laufenden Betrieb zugefügt/entfernt werden können.

Für welche Anwendungen ist AutoStore® geeignet?

Die Frage nach der sinnvollen Anwendung einer AutoStore®-Anlage sollte sich immer zu Beginn einer Betrachtung stellen. Dabei ist die Anforderung des Anwenders in Bezug auf die dynamische Leistung (Wie viele Behälter möchte ich pro Stunde auslagern?) und die statische Kapazität (Wie viele Behälter brauche ich für die Lagerung meiner Güter?) zu berücksichtigen.

Grundsätzlich steht die Technologie in Konkurrenz mit anderen Automatischen Kleinteilelagern (AKL) wie z.B.:

• Stahlbau-Regal mit Regalbediengerät (RBG)
• Stahlbau-Regal mit Shuttle Technologie
• Lagerlifte und Mini-AKL
• Sonderlösungen wie Exotec, Storojet oder AGV Systeme

Welches System das Beste ist, lässt sich nicht pauschal festlegen. Die individuellen Anforderungen des Anwenders, gekoppelt mit einem objektiv aufgestellten Business-Case, ermöglichen die Auswahl des optimal geeigneten Systems.

Bei welchen Anwendungen passt AutoStore® nicht?

Im Prinzip könnte eine AutoStore® Anlage auf die meisten Anwendungsfälle konfiguriert werden. Eine Anwenderstudie aus dem Jahr 2021 (OTH Regensburg, geleitet durch Prof. Stefan Galka) hat 62 Anwender befragt, warum AutoStore® bei Ihnen nicht gepasst hat:

1. Gewicht der Artikel (Zuladungsgewicht größer als 30 kg je Behälter) – 76 %
2. Abmessungen der Artikel (Artikelgröße überschreitet 600 x 400 x 400 mm) – 69 %
3. Gefahrgüter – 39 %
4. Sequenzierung – 26 % // die Bedenken sind zu hinterfragen, prinzipiell könnte mit einem AutoStore System jede beliebige Sequenz vorbereitet werden. Ggf. waren die Teilnehmer der Studie nicht vollumfänglich mit der Technik vertraut.
5. Ausnutzung der Gebäudehöhe (netto ca. 5,4 m, brutto ca. 7,5 m) – 24 %
6. Durchsatz – 24 % (könnte aufgrund neuer Modelle heute anders aussehen)
7. Sonstiges – 21 %
8. Integration in das Materialflusssystem – 19 %
9. Brandschutz – 16 %
10. Spezielle Artikeleigenschaften – 6 % (z.B. Tiefkühlanforderungen) // könnte sich ggf. im Herbst 2024 noch durch eine Veröffentlichung von AutoStore lösen
11. Technische Verfügbarkeit – 5%

Link zur Studie: https://izpl.de/autostore/

Für die Praxis lässt sich also zusammenfassen; AutoStore® passte oft nicht als Lösung, wenn die Artikel zu schwer oder groß sind. Die Nutzung der Gebäudehöhe bis 7,5 m steht einer starken Lagerverdichtung gegenüber. Durch die Skalierbarkeit von AutoStore sollte die Leistung und Möglichkeit zur Sequenzierung gegeben sein, ggf. gibt es in gewissen Szenarien wirtschaftlichere Lösungen, die im Einzelfall zu bewerten sind. An speziellen Anforderungen wie Kühlanforderungen arbeitet AutoStore® aktuell, wie nachfolgend im Artikel beschrieben wird.

Was ist bei der Planung einer AutoStore®-Anlage zu beachten?

Die nachfolgenden Absätze sollen Ihnen aus Sicht eines herstellerunabhängigen Logistikplaners darstellen, welche Punkte bei der Entscheidung für oder gegen eine AutoStore®-Anlage beachtet werden sollten. Deshalb möchten wir Ihnen einen groben Überblick über die Funktion dieses Systems geben und welche Besonderheiten dieses mit sich bringt.

Auftrags- und Zugriffsstruktur

Einer der wichtigsten Punkte bei der Planung einer AutoStore®-Anlage ist die individuelle Auftrags- und Zugriffsstruktur des Anwenders. Diese muss dem beabsichtigten Servicegrad gegenübergestellt werden.

Was bedeutet das ganz konkret?

Es ist zu prüfen, ob die erwartete Durchlaufzeit mit dem System erreicht werden kann. Dazu zählen neben Geschwindigkeit der Ein- und Auslagerung auch die verfügbaren Leistungen an den Arbeitsplätzen.

Die erwartete Durchlaufzeit ist stark vom Geschäft des Anwenders abhängig (z.B. eilige Ersatzteile oder E-Commerce Bestellungen oder langfristig planbare Produktionsbedarfe). AutoStore ist jedoch auch in der Lage Eilaufträge abzubilden – sogenannte „Urgent Orders“. Hinter diesen Erwartungen steht immer ein Business-Case, der mit den zuvor angeführten Alternativen und AutoStore® verglichen werden muss.

TIPP: Verwenden Sie zur Analyse Vergangenheitsdaten aus den Systemen, die Sie ersetzen möchten und planen Sie diese mittels eines Forecast auf mindestes 5 Jahre in die Zukunft! Sollte es sich um ein neues Lager handeln ist eine Abstimmung mit Ihrem Vertrieb über die beabsichtigten Absatzzahlen oft ein Lösungsansatz. Ein herstellerunabhängiger Logistikplaner kann Sie bei der Datenanalyse, Forecasting und dem Variantenvergleich in der Systemauswahl unterstützen.

Welche Hardware ist notwendig?

1. Die Behälter

Die Behälter sind in drei unterschiedlichen Höhen verfügbar (220er, 330er und 425er). Sie spielen die zentrale tragende Rolle im AutoStore®-System und sind deshalb im nachfolgenden Absatz noch einmal genauer betrachtet.

2. Das Grid

Die umspannende Aluminium-Konstruktion, auf der die Roboter fahren, wird vom Hersteller als „Grid“ bezeichnet.

3. Die Transportroboter

Die Transportroboter von AutoStore® haben sich in den letzten Jahren kontinuierlich weiterentwickelt, wie das nachfolgende Schaubild zeigt.

Es gilt für den Anwender den richtigen Roboter-Typen für seine entsprechende Anwendung auszuwählen. Die Roboter unterscheiden sich vor allem durch die technischen Spezifikationen. In der nachfolgenden Übersicht sind die aktuellen Modelle gegenübergestellt:

Die 2019 vorgestellte Variante „Black Line B1“ wurde vor allem zum Handling der großen 425er Behälter und in hochdynamischen Anlagen eingesetzt. Sie hat eine deutlich höhere Geschwindigkeit und belegt auch nur einen Port, ist jedoch 35 % teurer wie der damals besonders gängige Roboter Red Line R5.Die Generation „Red Line R5“ wird nun sukzessive durch ihre Nachfolgemodelle ersetzt. Die „+“ Modelle haben die Möglichkeit auch die hohen 425 mm Behälter zu bedienen.

Die 2023 neu vorgestellten R5 Pro bzw. R5+ Pro stellen die neueste Generation der Roboter dar. Sie wurden speziell für große Lager mit Mehrschichtsystem konzipiert. Im Gegensatz zum R5 bzw. R5+ haben die Pro Modelle schnellere Ladezeiten.

Die R5Pro Modelle haben im Handling in etwa die gleiche Performance wie die R5 Roboter. Aufgrund der zwar kürzeren aber auch öfter benötigten Ladezyklen können die R5Pro Modelle in gewissen Szenarien im Einschichtbetrieb sogar eine schlechtere Gesamtperformance leisten.

Als Daumenwert im Mehrschichtbetrieb können mit den Pro-Versionen ca. 15 % der Anzahl der Roboter zu den alten Systemen eingespart werden. Es werden zudem auch deutlich weniger Ladegeräte (ca. 86 % weniger) benötigt.

4. Arbeitsplätze

In den letzten Jahren wurden einige neue Arbeitsplätze entwickelt, die mittlerweile die meisten Anwendungsfälle abdecken können.

Conveyor Port

• Pufferung von einem Behälter, Andienung alle 5 Sekunden möglich.
• Leistung: 85-110 Behälter/h, bis zu 240 bin/h wenn der Port höher positioniert ist

Carussel Port

• Der „Standard“ bei AutoStore® Arbeitsplätzen, passt zu den meisten Anwendungen.
• Pufferung von zwei Behältern, Andienung alle 3 Sekunden möglich.
• Leistung: 100-300 Behälter/h

Relay Port

• Pufferung von bis zu 8 Behältern, Andienung alle 2 Sekunden möglich.
• Leistung: realistisch ca. 380 Behälter/h – Leistungen bis zu 650 Behälter/h bereits realisiert

Swing Port

• Pufferung von einem Behälter, Andienung alle 7 Sekunden möglich.
• Leistung: bis zu 160 Behälter/h – die Leistung ist vor allem von der Höhe des Lifts abhängig

Fusion Port, Fusion Port+, Fusion Port Staging, Fusion Port Staging+

• Neueste Generation der AutoStore® Arbeitsplätze
• Behälter ergonomisch geneigt (15° zum Mitarbeiter)
• Die Fusion Port Staging Modelle haben ein integriertes Pick-to-Light System.
• Leistung: Fusion Port bis zu 400 Behälter/h; Fuson Port + bis zu 525 Behälter/h. Die Leistung ist vor allem von der Höhe des Lifts abhängig.

PickUpPort,

• Kein klassischer Kommissionier Arbeitsplatz
• Wurde entwickelt, um Endkunden eine Filialabholung zu ermöglichen.
• Der Arbeitsplatz ist wie eine Schublade auszuziehen als „Selfservice Technology“.

Transfer Cells

• Port zur Positionierung von Behältern auf Fördertechnik

5. Weitere Komponenten

• Wartungsbühne / Wartungseinrichtung, um in die Anlage zu gelangen
• AutoStore® Controller (Host WCS)

Restriktion Behältergrößen!

Die Behälter des AutoStore®-Systems haben wie bereits dargestellt eine „tragende Rolle“ in der Funktion der Anlage. Deshalb können in diesen Lagersystemen auch ausschließlich original AutoStore®-Behältern genutzt werden. Dabei sind grundsätzlich drei Größen verfügbar:

Große Behälter „425er“

• Fassungsvermögen: 98 Liter / 30 kg
• Außenmaße: B: 449 mm/ L: 649 mm / H: 425 mm
• Innenmaße: B: 403 mm / L: 603 mm / H: 405 mm
• Achtung: Handling nur mit Roboter B1, R5+(Pro) möglich
• Maximale Stapelhöhe 14 Behälter

Mittlere Behälter „330er“

• Fassungsvermögen: 75 Liter / 30 kg
• Außenmaße: B: 449 mm/ L: 649 mm / H: 330 mm
• Innenmaße: B: 403 mm / L: 603 mm / H: 310 mm
• Maximale Stapelhöhe 16 Behälter

Kleine Behälter „220er“

• Fassungsvermögen: 48 Liter / 30 kg
• Außenmaße: B: 449 mm/ L: 649 mm / H: 220 mm
• Innenmaße: B: 403 mm / L: 603 mm / H: 200 mm
• Maximale Stapelhöhe 24 Behälter

Die Behältergrößen können in einem System nicht gemischt werden.

Die Behälterhöhe 425 mm funktioniert ausschließlich in Verbindung mit dem „schwarzen Roboter“ B1 und den „+“ Modellen R5+ bzw. R5+ Pro.

TIPP: Eine entscheidende Frage bei der Planung eines AutoStore®-Systems lautet daher – was soll in die Behälter und was passt in die Behälter. Um im Nachgang teure Fehler zu vermeiden, empfiehlt sich eine kurze Behälterstudie.

Wie hoch kann man mit AutoStore® bauen?

Das zuvor dargestellte Grid besteht aus Aluminium. Damit ist eine Rasterhöhe von bis zu 5,4 m (kleiner und mittlerer Behälter) und 6,2 m (großer Behälter) möglich. Dazu kommt eine Arbeitshöhe von 2,0 m mit Abstand für einen Deckensprinkler, was eine lichte Gebäudehöhe von 7,4 m oder 8,2 m voraussetzt. Das entspricht einer Maximalstapelhöhe von 14x 425 mm Behältern, 16x 330 mm Behältern oder 24x 220 mm Behältern.

Wie groß sind AutoStore® Anlagen heute und welche Leistung haben Sie?

Es gibt keine typische Größe für AutoStore® Anlagen. Kleinsysteme starten bereits ab 3.000 Behälterplätze, die größten haben bis zu 500.000 Behälterplätze. Das gilt ebenfalls für die Anzahl der eingesetzten Roboter und Arbeitsplätze. In den letzten Jahren wurden die meisten Anlagen zwischen 10.000 – 50.000 Behältern realisiert. Im Jahr 2020 wurde die „Router Software“ eingeführt, die es ermöglicht hat auch große Systeme umzusetzen (schwarze Punkte in der Grafik). Zu diesen Großanlagen zähen z.B.

• PUMA (172.000 Behälter) https://www.autostoresystem.com/de/cases/puma-increase-capacity-10x
• TTI (500.000 Behälter) https://www.elementlogic.de/cases/tti/

Leistung und Belegungsgrad

Der Hersteller gibt die maximale Dauer, um einen Behälter aus dem System bereit zu stellen (Annahme Behälter steht ganz unten im Block) mit 3,5 Minuten an. Dies unterstellt eine Auslagerung im Direktzugriff ohne Vorlauf, was einer Umlagerung von 16 Behältern entspricht.

Die durchschnittliche Zugriffszeit wird jedoch deutlich unter diesem Wert liegen, da das System eine selbständige ABC-Struktur einhält. So werden häufig genutzte Behälter von den Robotern immer wieder oben aufgestellt. Selten genutzte Behälter sinken automatisch im Stapel ab.

Bei der Belegung mit Behältern sollten mindestens 25 % der Stellplätze in der obersten Ebene der Anlage freigehalten werden. Dies entspräche dann einem Füllgrad von etwa 98 % des Gesamtlagerblocks. Für eine maximale Leistungsfähigkeit empfiehlt es sich, die oberste Ebene an Behältern komplett leer zu lassen.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Optimierungssoftware der Roboter. Hier wird in die „Planner Software“ und „Router Software“ unterschieden. Die neuere Router Software nutzt ergänzende Optimierungsheuristiken, um die Performance der Roboter zu steigern.

Behälterkompaktlager – ein geschlossenes System?

Das AutoStore-System ist prinzipiell in sich geschlossen, d.h. die Behälter verlassen das System grundsätzlich nicht. Bins können jedoch an sogenannten Transfer-Ports aus dem System genommen werden. Es gilt der Grundsatz – Es können im Prinzip jegliche Prozesse mit den Behälter außerhalb des Systems durchgeführt werden, solange diese unbeschädigt wieder in das Lager zurück geführt werden. Dafür eignet sich die Bearbeitung der Bins in einer kontrollierten und geschlossenen Umgebung (z. B. auf einem Förderband), um das Risiko von Bin-Beschädigungen zu reduzieren. Auftretende Störungen können nur mit hohem Aufwand behoben werden. Dies wirkt sich unmittelbar auf die Verfügbarkeit der Anlage aus. Inzwischen werden bereits mehrere Anlagen betrieben, bei denen die Behälter das System verlassen. Bislang sind jedoch keine negativen Auswirkungen auf die Abnutzung der Behälter und damit auf die Anlagenverfügbarkeit bekannt.

Die meisten AutoStore Anlagen im Markt sind geschlossene Systeme. Ein Beispiel für eine Anlage mit Transfer Cell ist Siemens in Chemnitz:

Wir empfehlen beim Einsatz von AutoStore nach Möglichkeit im geschlossenen Kreislauf zu arbeiten.

In der Vergangenheit haben sich deshalb unterschiedlichste Layouts zur Anbindung der Fördertechnik und Multiorder-Arbeitsstationen etabliert. Im Bild ist beispielhaft eine Version mit vorbei Führung von zwei Förderstrecken zischen Lagerkorpus und Karussell-Port für Singleorder-Picking dargestellt.

Achtung Fußboden – ein Teil der Anlage!

Die Behälter in einem AutoStore®-System stehen direkt auf dem Fußboden. Das bedeutet die Bodenqualität sollte wie bei jedem automatischen Lagersystem mit in die Kostenbetrachtung einer Anlage einbezogen werden.

Der Boden für automatische Lagersysteme muss der Norm EN18202 entsprechen. So darf der Boden auch für das AutoStore höchstens 3 mm Unebenheit auf 1 m, höchstens  5 mm Unebenheit auf 2 m aufweisen. Die Kosten für eine Bodensanierung in Bestandshallen sind je nach Zustand ziemlich individuell. Als Kennwert kann von 120 bis 200 € pro Quadratmeter gerechnet werden. Bei einer 35.000 Behälter Anlage mit ca. 650 qm wären so.

IT und Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS) bei AutoStore®

AutoStore® verwaltet nur Behälter, keine Artikel! Sofern die Anlage nicht als „Stand-alone-Lösung“ verwendet werden soll, wie man es z.B. häufig bei Lagerliften sieht, ist die Koppelung an Ihr LVS zwingend erforderlich. Die deutschen Anbieter unterscheiden sich hier teilweise in Service und Funktionalität erheblich.

Marktgeflüster & Ausblick: Welche neuen Entwicklungen stehen bei AutoStore an?

Insider berichten von einer ständigen Weiterentwicklung des Systems und enger Zusammenarbeit mit Kunden und Anwendern. Unter anderem sollen folgende Entwicklungen gerade laufen:

• Rescue Roboter: Bisher müssen verunglückte Behälter über ein manuelles Rollwagensystem durch eine Person geborgen werden. Dabei steht die gesamte Anlage aus Sicherheitsgründen still. Mit einem Bergungsroboter könnten diese Störfälle ohne Anlagenabschaltung und Personeneinsatz in der Anlage gelöst werden.
• Tiefkühl-AutoStore: Die Roboter von AutoStore® können in einer Umgebung bis 2°C arbeiten. Der Roboter selbst kann also nicht in Tiefkühlanwendungen arbeiten. Jedoch wird an einer Lösung gearbeitet, in der über eine Transferschicht aus Behälterebenen eine Tiefkühlzone im unteren Bereich der AutoStore Anlage entstehen lässt. So können mit der bestehender Roboter- und Gridtechnologie Tiefkühlanwendungen realisiert werden.
• Höher stapeln: Die maximale Behälterhöhe soll gesteigert werden. Für die hohen Behälter existiert bereits ein 6,2 m Grid. Aktuell wird getestet, ob das hohe Grid auch mit den 330er oder 220er Behältern genutzt werden kann. Dies hängt vor allem von den Behältergewichten und der Traglast der unteren Behälter ab. Sollten die Tests erfolgreich verlaufen, wären beim System mit 330er Behältern Stapel mit 18 statt 16 Behältern möglich. Bei den niedrigen 220er Behältern wären damit sogar 28 statt 24 Behälter je Säule drin.

Was ist beim Kauf / Ausschreibung von AutoStore® zu beachten?

Von Äpfeln und Birnen oder: AutoStore® ist nicht gleich AutoStore®.

Die patentierte AutoStore®-Technik wird von mehreren lizensierten Herstellern vertrieben. Diese unterstützen bei der Integration und bringen oftmals auch eigene IT-Systeme dafür mit. So kann sich die Funktionalität und Performance der Anlage von dieser unterschiedlichen IT-Anbindung unterscheiden. Welche Punkte noch wichtig sind, erfahren Sie in den nachfolgenden Absätzen.

Wichtig für Käufer – Distributoren Modell!

AutoStore® wird von einem Netzwerk qualifizierter Systemintegratoren vertrieben, entworfen, installiert und gewartet, welche von AutoStore® als „Partner“ bezeichnet werden. Diese Unternehmen sind nüchtern betrachtet jedoch Wettbewerber, die dieselbe Hardware vertreiben. Der Service und die Software ist oft eine Eigenleistung.

Für Kunden ist es sehr wichtig dieses Konstrukt zu kennen! Auf Grund von Vertriebsaufwandsentschädigungen für die Distributoren durch den Hersteller AutoStore® kann es in manchen Fällen zu unterschiedlichen Preisbasen und Angebotspreisen kommen.

TIPP: Um unbeeinflusste Angebote zu bekommen, sprechen Sie hierzu zuvor mit einem herstellerunabhängigen Berater oder direkt mit AutoStore® in Deutschland.

Wer bietet AutoStore in Deutschland an?

Wie im vorherigen Absatz beschrieben, handelt es sich bei den Anbietern in Deutschland nicht um Hersteller, sondern um Systemintegratoren. Das System wird unter anderem von nachfolgenden Unternehmen mit eigenen Ergänzungen vertrieben. Die Auflistung ist wertungsfrei in alphabetischer Reihenfolge ohne Anspruch auf Vollständigkeit:

Anbieter für den DACH-Markt:

• AM Logistics Solutions GmbH (Offenau) – amlogisticsolutions.de
• Bastian Solutions „a Toyota Advanced Logistics company” – bastiansolutions.com
• Dematic GmbH (Heusenstamm) – dematic.com
• Element Logic Germany GmbH (Bad Friedrichshall) – elementlogic.de
• Fortna (Hamburg) – fortna.com
• Hörmann Logistik GmbH (München) – hoermann-intralogistics.com
• Kardex Holding AG – kardex.com
• Swisslog Germany (Dortmund) – swisslog.com

Weitere internationale Anbieter:
Adameo, Asetec, Dematic / TKSL, Element Logic, Fives Group, Fortna, Kuecker Pulse Integration, LG CNS, Lalesse Logistic Solutions, Okamura, Pulse Integration, Reesink Logistic Solutions, Samsung SDS, SmartLOG, SoftBank, StrongPoint, Swisslog

Quelle: https://autostoresystem.com/de/partner/ (Stand 07.08.2024)

Lagern auf engstem Raum – Brandschutz?

Die Behälter eines AutoStore®-Systems stehen in Türmen über- und nebeneinander. Dies spart enorm viel Lagerfläche im Vergleich zu anderen Automatischen Kleinteilelagern (AKL) mit Shuttle oder Regalbediengeräte Technik. Die Brandlast ist so jedoch auch auf einen engeren Raum zusammengeführt.

Gängig für Anwender in Deutschland ist eine Freigabe der Sachversicherer VdS Schadenverhütung GmbH oder der FM Global. Eine Anlage ist nach dem Kauf beim Hersteller nicht automatisch freigegeben. Die individuellen Brandlasten durch die eingelagerten Waren sind zu berücksichtigen.

Als erster Richtwert wird aktuell stets die Industriebaurichtlinie (IndBauR) herangezogen. Der Grenzwert von 7,5 m zur Oberkante der Ware ist hier oft das entscheidende Maß. Soll die Höhe darüber hinaus genutzt werden, müssen meist aktive Brandschutzmaßnahme im Lagersystem vorgenommen werden. Bei Anlagen darunter reicht meist die Installation eines Deckensprinklers. Zwischen den Behältern ist dies aufgrund der Blocklagerung nicht ohne weiteres möglich. Eine Sprinklerung in Zwischenebenen war bisher nicht notwendig. Es gelten die üblichen Richtlinien für Lagerbauten zu beachten, in diesem Fall die IndBauRL nach Blocklagernorm. Dabei sind Flächen bis 10.000 m² am Stück möglich. In das AutoStore®-System kann dann bei Bedarf alle 75 m² eine Blechtrennwand eingezogen werden. Alle 450 m² kann bei Bedarf eine Gasse frei zu halten.

Mittlerweile sind auch einige AutoStore® Anlagen mit einer sogenannten Oxyreduct Technologie entstanden. Hierbei wird durch den Einsatz von Stickstoff der Sauerstoffgehalt in der Luft zur Brandvermeidung abgesenkt.

Binden Sie in jedem Fall frühzeitig einen Sachversicherer oder einen herstellerunabhängigen Planer mit in die Planung ein.

Wie lange dauert die Realisierung einer AutoStore® Anlage?

Die AutoStore®-Systeme bestehen wie dargestellt aus standardisierten Komponenten. Deshalb sind die Liefer- und Montagezeiten für AutoStore® vergleichsweise kurz. Realistisch ist eine 6- bis 8-wöchige Lieferzeit (je nach Größe der Anlage) und eine 2-wöchige Aufbauzeit. Dies setzt eine bebauungsfähige Grundfläche voraus. Nicht berücksichtigt ist hier die individuelle Anbindung an Ihre Fördertechnik oder das eigene Lagerverwaltungssystem. In der Regel ist ein AutoStore®-System innerhalb von 6 Monaten ab Bestellung für den Produktivbetrieb bereit.

Wo ist AutoStore® bereits im Einsatz?

Mittlerweile hat sich AutoStore® zur Standardtechnologie im Bereich der Behälterkompaktlager entwickelt. Stand heute (August 2024) sind über 1.450 installierte AutoStore® Systeme weltweit installiert. Nach Angaben des Herstellers sind in Summe ca. 67.500 Roboter im Markt.

Alternativen zum AutoStore®-System – Weitere Anbieter von Behälterkompaktlagern

Als herstellerunabhängiges Beratungsunternehmen möchten wir auch auf technisch ähnliche Anlagen hinweisen:

• Gridstore Robotics GmbH – Technisch sehr ähnliche Funktionsweise. Gridstore VS. Autostore: Siehe IWL-Blog: https://www.iwl.de/blog/gridstore/
• Jungheinrich Powercube – Funktionsweise umgekehrt: https://www.jungheinrich.de/systeme/automatische-lagersysteme/powercube
• Ocado Group „The Hive“ – Die Lösung arbeitet mit Körben und ist in Puncto Brandschutz als kritisch einzustufen: https://www.ocadogroup.com/solutions/fulfilment/
• Intellistore – Alternative aus den Niederlanden: https://www.intellistore.nl/en/
• Volume DIVE – https://volume.eu/lagertechnik-hersteller/automatisches-behaelterlager/

Der Markt für Behälterkompaktlager boomt aktuell. Ähnliche Lösungen werden von vielen Anbietern entwickelt und angeboten. Das liegt unter anderem daran, dass einige relevante Patente von AutoStore® ausgelaufen sind. Jedoch zeigt es vor allem, dass AutoStore® keine Nischenlösung mehr ist, sondern eine feste Größe in der Intralogistik-Automatisierung.

Ihre nächsten Schritte, um AutoStore® in Ihrer Logistik zu nutzen:

Bei der Auswahl und der Planung einer AutoStore®-Anlage gilt es viele Punkte zu beachten und objektiv zu bewerten. Prüfen Sie nachfolgende Punkte, wenn eine solche Anlage für Ihr Unternehmen in Frage kommt:

• Prüfen Sie Ihren Einsatzzweck in Hinblick auf Sinnhaftigkeit eines Behälterkompaktlagers
• Prüfen Sie, ob das AutoStore®-System für Sie der richtige Anbieter ist
• Beachten Sie die beabsichtigten dynamischen und statischen Lagerkapazitäten hin auf die Leistung von AutoStore®
• Prüfen Sie die Anbindung der Anlage in das Gesamtsystem in Hinblick auf Fördertechnik und IT-System
• Prüfen Sie Ihre Produkte in Hinblick auf die fixe(n) Behältergröße(n)
• Prüfen Sie die Bodenqualität Ihrer Immobilie
• Prüfen Sie die verfügbare Höhe in Ihrer Lagerhalle
• Prüfen Sie notwendige Brandschutzmaßnahmen und Auswirkungen auf Ihren Business-Case
• Beachten Sie das Distributoren Modell vor Erstkontakt mit einem der Partner